火花机分中不准确，位置偏差

1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度。推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。

在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。

电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。

感知速度不要太快（设置F:75mm/min）

使用精密的装夹定位系统。

放电机加工尺寸不合格

加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。

电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。

尺寸精度要求极高-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。

电火花机加工效率低

起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。

程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。

程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间（需要设定加工时间）。

面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。

应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。

加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。

放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。

优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。

改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。

来源：老段评机床

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